Handels- und Industrieunternehmen sind derzeit mit einem außergewöhnlich schwierigen wirtschaftlichen Umfeld konfrontiert. Zum Einen hat die weltweite Wirtschaftskrise der vergangenen Jahre zu einem drastischen Nachfragerückgang geführt und wirkt sich immer noch deutlich auf die Einnahmeseite der Unternehmen aus. Zum Anderen stellen hohe Rohstoffpreise eine finanzielle Belastung für die Beschaffung dar. Ebenfalls stellen sich immer wieder neue Herausforderungen ein, was die internen Betriebskosten anbelangt.

Als Reaktion auf diese Herausforderungen sind Unternehmen mehr denn je gezwungen, interne Faktoren innerhalb ihres Einflussbereichs zu verbessern.

Einer der wichtigsten Hebel hierfür ist die Verbesserung zentraler Fertigungsprozesse; das bedeutet eine Steigerung der Effizienz und die Herausnahme der Kosten aus der Fertigung und den logistischen Geschäftsabläufen. Das Problem bei der Herstellung ist, dass Produkte schneller und häufiger entwickelt werden müssen, während man gleichzeitig auf die Kundenwünsche und -bedürfnisse eingehen und die Qualität aufrechterhalten muss. Innovationen sind ständig gefordert.

Bei den Dienstleistungen und den Supportfunktionen der Unternehmen steht die Produktivität im Mittelpunkt: Zeitverschwendung bei der Datenverarbeitung und längere Verzögerungen sind nicht tolerierbar; Dokumente müssen auf Anhieb in einwandfreiem Zustand geliefert werden können, und zwar durch gut organisierte Teamarbeit. Die Informationsflüsse, die Arbeitsqualität und die relevanten Abläufe können so verbessert und die Lieferzeiten verkürzt werden.


Der Kundennutzen kann von Unternehmen zu Unternehmen variieren:

• Steigerung der Transversalität: in den Prozessen, größerer Wertbeitrag, Verbesserung der Schnittstelleneffizienz 
• Steigerung der Adhärenz: Mitarbeiter fokussierte Herangehensweisen, Bedeutung verleihen und einfach bleiben, einbinden anstelle von revolutionieren 
• Leistungssteigerung: weitere Verbesserungspotenziale, nachhaltige Ergebnisse, Effizienz
  

Die untenstehende Abbildung zeigt den Lean-Management-Ansatz von BearingPoint. Der Ansatz besteht aus unterschiedlichen Elementen, bestehend aus Zielen, Grundsätzen und einem Fundament.

Während das bedarfsorientierte Element (JIT) auf einen ununterbrochenen pullorientierten Güterstrom abzielt, ist das Jidoka-Element auf die Integration von Qualität in den Betriebsablauf fokussiert. Durch die Eliminierung von Abfall werden die Prozesse nach Wertschöpfungsbeiträgen rationalisiert. Bei der Einheit „Mitarbeiter und Teamwork“ wird die Übertragung von Verantwortung auf die Mitarbeiter betont und der Respekt für Menschen. Das Fundament umfasst Standardisierung, Visual Management und Nachfrageausgleich (Heijunka). Das zentrale Element der ständigen Verbesserung schließlich zielt auf eine kontinuierliche Prozessoptimierung ab. BearingPoint bietet ein breites Spektrum an Lösungen zur Verbesserung der operativen Leistung von Handels- und Industrieunternehmen. BearingPoint verfügt über umfangreiche Erfahrung und Know-how basierend auf der Entwicklung und Unterstützung von Lean-Programmen bei Fertigung, Produktentwicklung, Supportfunktionen ,Dienstleistungen und bei der ERP- ImplementierungDarüber hinaus bietet BearingPoint Schulungen zum Thema Lean Management an.

Lean Manufacturing
Lean-Manufacturing-Programme bestehen in einigen Fällen hauptsächlich aus der Implementierung von Lean Tools und nicht aus einem wirklichen Lean Mindset. Folglich entsprechen die Ergebnisse oft nicht den Erwartungen. Das Angebot Lean 2.0 unterstützt Unternehmen bei der Veränderung von Führungsstil, Verhalten und Einstellungen, also bei der Entwicklung eines Bewusstseins mit „Lean“-Aspekten bei der Unternehmensführung durch verschiedene Maßnahmen, wie z. B. Seminare, Schulungen, Coaching und Workshops.
Aufträge werden spät bearbeitet, es kommt zu Engpässen im Produktionsablauf und die Verkürzung der Durchlaufzeiten ist zur Erhöhung der Produktivität unumgänglich. Mit „System deployment“ unterstützt BearingPoint Organisationen bei der Definition eines schlanken Systems und führt ein schlankes Modell mit entsprechender Reife und Konsistenz ein. Dies basiert auf Ausbildung, Coaching, Beurteilungen und Formalisierung.
Das Lean-Manufacturing-System ist funktionsfähig und liefert beste Ergebnisse, aber manche Probleme bleiben dennoch, die vor allem auf die Supportfunktionen bei der Produktion zurückzuführen sind. Die „Lean Initiatives alignment“ ist der Weg zur Entwicklung eines schlanken Managements, z. B. bei Qualität, Beschaffung, Logistik, zur Ausrichtung der Organisation und Abläufe nach Lean-Richtlinien. Grundlage hierfür die Definition eines neuen Betriebsmodells, neue Tools und neue Management-Standards.

Lean Engineering and Product Development 
In dem schwierigen Wirtschaftsumfeld von heute ist die schnellere Entwicklung von immer mehr Produkten Realität geworden. Es geht um die Fähigkeit, mehr Produkte in kürzerer Zeit zu entwickeln. Lean Engineering ist eine Best-in-Class-Lösung. BearingPoint verfügt über eine dreistufige Methode, die erwiesenermaßen exzellente Ergebnisse bringt.
Am Anfang steht eine „Bewertung“. Es geht darum, zu verstehen, was Lean-Management-Richtlinien sind, den Reifegrad des Unternehmens in puncto Verschlankung einzuschätzen, das Programm festzulegen und dann die Manager und Führungskräfte entsprechend zu schulen. Auf diese Weise sollen Pilotimplementierungen vorangebracht und unterstützt werden.
Der Schritt „Beweis“ ist sehr wichtig: Der schlanke Ansatz wird in begrenztem Umfang, aber konsequent angewendet, z. B. bei einer Designeinheit oder in einem Forschungszentrum. Das wirkliche Ziel besteht darin, mit messbaren Ergebnissen nachzuweisen, dass Lean Management die nötigen Ergebnisse liefern kann.
Die letzte Phase „Systematisierung“ hilft bei der Definition des Lean-Engineering-Systems auf Grundlage von Standardprozessen und bewährten Best Practices. Dies führt zur Anpassung von Pilot-R&D-Einheiten und des anfänglichen Kernmodells. Das schlanke System wird in der gesamten Entwicklungsorganisation mit äquivalenter Reife und Konsistenz eingeführt. Schulungen, Coaching, ständige Bewertung und Formalisierung sind die Bestandteile dieses Win-win-Ansatzes. 


Lean Services
In vielen Dienstleistungsunternehmen wie auch in Abteilungen mit Support-Dienstleistungen kann die Produktivität durch Lean Services erhöht werden. Zur Vermeidung langer Verzögerungen bei der Informationsbereitstellung, längerer Validierungsschleifen oder -systeme, unpassender Entscheidungsebenen etc. hat BearingPoint einen dreistufigen Ansatz entwickelt, der dafür geeignet ist.
Am Anfang steht die „Bewertung“: das Verständnis dessen, was die Lean-Management-Richtlinien sind, die Einschätzung des Reifegrads in Bezug auf Lean Services, die Festlegung des Lean-Management-Programms und die Schulung von Managern und Direktoren. Auf diese Weise sollen Pilotimplementierungen vorangebracht und unterstützt werden.
Die „Lösungsphase“ zielt auf die Transformation eines internen Support- oder Kundendienstprozesses ab, auf die Verkürzung seiner Dauer und die Erhöhung seiner Verlässlichkeit. Mit einem Kaizen-Ansatz und nach einer Prozessoptimierung trägt es zur Erleichterung der Gewöhnung an den Prozess bei und fördert die serviceübergreifende Arbeit. Folglich werden die Durchlaufzeiten kürzer und die Kostenprobleme gelöst. Zudem wird das Geschäftsprozessmanagement verbessert.
Der letzte Schritt ist die „Systematisierung“. Ein Lean-Enterprise-System wird definiert, basierend auf gewöhnlichen und Standardprozessen und bewährten Best Practices. Pilot-Workshops zum Thema Verschlankung helfen bei der Anpassung des Systems. Denn das Ziel geht über die bloße Einführung des schlanken Systems in der gesamten Organisation mit gleicher Reife und Konsistenz hinaus; es besteht in der Angleichung von Prozessen und der Anpassung des Kernmodells an die tatsächlichen Gegebenheiten des Bereichs. Eine Lean Academy zur Schulung der Mitarbeiter wird eingerichtet; Coaching ist auch hilfreich. Beurteilung und Formalisierung sind essenziell für den Erfolg.


Lean ERP
In der Praxis werden Lean Manufacturing und ERP oft getrennt voneinander verfolgt, was oft zu suboptimalen Ergebnissen und vergebenen Chancen führt. Die Erfahrung und Recherche von BearingPoint haben jedoch gezeigt, dass eine Integration von Lean Manufacturing und ERP signifikante Verbesserungspotenziale für Fertigungsunternehmen verspricht, und zwar sowohl auf der operativen als auch auf der IT-Seite. Angesichts positiver Praxiserfahrungen hat BearingPoint die integrierte Lösung Lean ERP entwickelt. Lean ERP nützt die Stärken sowohl von Lean Manufacturing als auch von Enterprise Resource Planning, um nachhaltige Verbesserungen für Manufacturing-Unternehmen zu erzielen.
Die nebenstehende Abbildung stellt unseren Ansatz grafisch dar. Viele Initiativen zur Fertigungsverbesserung zielen entweder auf die Verbesserung der Betriebsabläufe durch Anwendung von Lean Manufacturing (A -> X) ab oder auf eine Verbesserung der Informationstechnologie durch die Implementierung von ERP
(A -> Y). Die Lösung Lean ERP von BearingPoint dagegen bringt LM und ERP in einer einzigen Lösung zusammen und nutzt so Synergiepotenziale beider Konzepte (A -> B). Das wirkt sich auf die Gewinne aus, die auf eine Business-Case-Kalkulation übertragen werden und sich dort widerspiegeln.
Es gibt im Allgemeinen zwei verschiedene Bereiche für die Anwendung der Lean-ERP-Lösung. Bestehende Prozess- und IT-Landschaften und neue Prozess- und IT-Landschaften.
Um Unternehmen dabei zu helfen, ihr individuelles Verbesserungspotenzial zu entdecken, empfehlen wir die Anwendung der schnellen Prüfmethodik von BearingPoint. Im Rahmen der Schnellprüfung wird zunächst in ganz kurzer Zeit das Lean Maturity Level eines Fertigungsstandortes bestimmt. Auf dieser Grundlage können Verbesserungspotenziale erkannt und konkrete Endergebnisse erzielt werden.

Lean Training
Die unternehmensweite Mitarbeiterschulung ist ein entscheidender Erfolgsfaktor bei Lean-Management-Programmen. BearingPoint hat mehrere Trainingsmodule von der operativen Ebene bis hin zum Top-Management entwickelt.
Das Modul „Lean Awareness“ soll durchgeführt werden, um das Top-Management von dem Ansatz zu überzeugen und die für die Implementierung zuständigen Teams zu unterstützen und zu führen.
Das Modul „Bewusstsein/Simulierung“ wurde für operative Teams konzipiert, die für die Implementierung zuständig sind (Manager und Teams).
Das „Expertenmodul Handlungstraining“ über schlanke Tools und Six-Sigma-Tools ist für Manager entwickelt worden, die für Projekte zur Leistungsverbesserung zuständig sind.
Mittels des Train-the-Trainer-Moduls werden Ihre Trainer geschult und damit die Nachhaltigkeit des Systems sichergestellt.

How BearingPoint brings value

Lean Maturity Level 
Anhand dieses Parameters schätzt BearingPoint den aktuellen Fortschritt einer Organisationseinheit auf dem Weg hin zu einer schlankeren Organisation ein. Von den Ergebnissen können Potenziale zur Geschäftsverbesserung und zur Verbesserung der Endergebnisse abgeleitet werden. 

Lean-ERP
Die Lean-ERP-Lösung von BearingPoint führt die Stärken von Lean Manufacturing und Enterprise Resource Planning zu einer einzigen Lösung zusammen, um somit Synergien von beiden Konzepten zur Fertigungsverbesserung zu nutzen. Die daraus resultierenden Geschäftsverbesserungen versprechen messbare Endergebnisse.

Teamarbeit
Eine klare Festlegung von Rollen und Zuständigkeiten: Produktion, Manufacturing Engineering, Entwicklung, Qualität, Beschaffung, Logistik … arbeiten als ein Team mit gemeinsamen Zielen. Die Lean-Grundsätze gelten für alle Funktionen.

Pragmatische Festlegung von Standards durch die Teams
Standards werden entweder von Fachleuten definiert und dann in Pilotbereichen getestet, bevor sie voll eingeführt werden, oder durch operative Teams, basierend auf deren Best Practices. Die Standards werden zur Erstellung von Roadmaps und des Audit-Instrumentes bei der Anwendung auf große Organisationen genutzt.

Arbeit auf Produktions-(Gemba-)Ebene
Starke Einbindung aller kompetenten Mitarbeiter. Gute Arbeit der Praxisteams und des Standortmanagements zur Vorbereitung und Sicherstellung der Einführung.

Virtuelles Obeya: Mitteilung von positiven Erfahrungen und Schwierigkeiten an Standorten
Einführung regelmäßiger Treffen zum Austausch von Erfahrungen und Austausch über Schwierigkeiten bei Einführung/Modell und Change-Request-Verfahren mit dem Ziel der Aktualisierung und Kontrolle des Kernmodells oder von Dokumentenentwicklungen.