Les sociétés commerciales et industrielles sont actuellement confrontées à un environnement économique exceptionnellement difficile. D’une part, la crise économique mondiale de ces dernières années a entraîné une baisse brutale de la demande, tout en imposant une pression significative et continue sur les recettes des sociétés. D’autre part, les prix élevés des matières premières créent des tensions financières pour l’approvisionnement des entreprises. Les coûts internes des opérations posent aussi problème.

Pour répondre à ces défis, les entreprises sont plus que jamais obligées d’améliorer leur efficacité.

L’un des principaux moyens d’action consiste à produire au plus juste : améliorer l’efficacité des opérations de fabrication et réduire les coûts des processus de production et de logistique de l’entreprise.
Dans l’ingénierie, les produits doivent être développés plus rapidement, plus souvent, tout en répondant aux souhaits et besoins des clients et en conservant la qualité de la conception. Quant à l’innovation, elle doit être permanente. Il s’agit de développer des standards de conception et de les partager.
Dans les domaines des services et des fonctions supports, la productivité est un enjeu : tirer les flux de documents par les besoins internes, éliminer les gaspillages de temps, et livrer des documents de qualité d’emblée, résultant principalement d’une véritable implication de toutes les équipes. Chaque flux d’informations peut être amélioré, la qualité du travail et la pertinence des opérations renforcées, et les délais de livraison réduits.

Les attentes des entreprises sont généralement :

• Plus de transversalité : gérer les procédés, contribuer davantage à la valeur globale, améliorer l’efficacité des interfaces.
• Plus de cohésion : approches axées sur le côté humain, être logique et rester simple, transférer pour intégrer et non révolutionner.
• Plus de performance : trouver de nouvelles possibilités d’amélioration, d’obtenir des résultats durables et de l’efficacité.

L’approche de BearingPoint en matière de Lean Management (gestion axée sur la réduction des pertes, ou gestion au plus juste) repose sur 7 facteurs principaux :

• Etat d’esprit: center le système Lean sur les personnes. Donner la priorité aux approches de type Bottom-up… tout en maintenant un cadre Top-down.
• Flux : prendre du recul, examiner les flux objectivement et dans leur ensemble. Rendre visuels les flux pour aider à les mesurer et les optimiser.
• Valeur: comprendre où réside la valeur pour le client (examiner les besoins en lien avec les critères de qualité, de coût et de temps pour séparer la valeur ajoutée et les gaspillages) et pour l’entreprise (tous les services contribuent aux profits de l’entreprise).
• Compétences: rendre pérenne le système Lean en manageant les compétences le savoir et le développement des talents
• Intégration: manager et rendre les interfaces organisationnelles plus fluides (entre départements, projets, fonctions supports, fournisseurs, clients, …) pour en assurer le leadership, limiter la complexité et les dysfonctionnements.
• Standardisation: établir des standards basés sur l’expérience et les résultats déjà obtenus.
• PDCA : conduire le plan d’action (Plan Do Check Act) pour assurer l’amélioration continue.

BearingPoint offre une gamme étendue de solutions pour améliorer la performance opérationnelle des entreprises commerciales et industrielles.
BearingPoint a acquis une expérience et une connaissance solides à cet égard en développant et en accompagnant des programmes "Lean" dans les domaines de la fabrication, du développement produit et de l’ingénierie, les fonctions supports et les services, ainsi que la mise en œuvre d’ERP (Enterprise Resource Planning ou gestion intégrée). BearingPoint forme également des employés dans le domaine du Lean. 

Lean Manufacturing
Les programmes de fabrication au plus juste consistent parfois principalement à mettre en œuvre des outils "Lean" plutôt qu’une mentalité "Lean". "Lean 2.0" vous aidera à changer votre style de gestion, votre comportement et vos attitudes.
Les commandes sont livrées en retard, des goulots d’étranglement apparaissent dans la ligne de production, et la réduction des temps de cycle est devenue impérative pour augmenter la productivité. Avec "System deployment" (déploiement système), BearingPoint peut vous aider à définir un système et déployer un modèle Lean, même dans les grandes organisations, avec une cohérence et une maturité homogènes. La démarche s’appuie sur la formation, des activités de coaching, des évaluations et une formalisation.
Le système de fabrication au plus juste est opérationnel et produit des résultats excellents, mais certaines questions restent sans réponse, liées aux fonctions supports de la fabrication. "Lean Initiatives alignment" (alignement des initiatives Lean) est la manière de développer une gestion au plus juste, par exemple dans les domaines de la qualité, de l’approvisionnement ou de la logistique, pour harmoniser l’organisation et les opérations avec des directives Lean. Cette démarche s’appuie sur la définition d’un nouveau modèle opérationnel, de nouveaux outils et de nouvelles normes de gestion.

Ingénierie et développement produit Lean
Dans l’environnement difficile dans lequel les sociétés évoluent, le développement des produits plus rapidement et en plus grand nombre est aujourd’hui une réalité. L’Ingénierie Lean est une solution hors pair dans ce domaine. BearingPoint propose une méthode en trois étapes qui a fait ses preuves et produit d’excellents résultats.
Premièrement, "Evaluer" (Assess) pour comprendre les lignes directrices du Lean Management, évaluer le niveau de maturité de la société dans ce domaine, définir le programme, puis former les cadres et dirigeants. Le but est de stimuler et/ou faciliter la mise en œuvre de programmes pilotes.
L’étape "Démontrer" (Prove) est une étape majeure : l’application de la méthode Lean est testée sur un périmètre limité mais uniforme, comme une unité de conception ou un centre de recherche. L’objectif réel est de démontrer avec des résultats mesurables que le Lean peut apporter les résultats attendus.
La dernière phase, "Systématiser" (Systemise) aide à définir le système d’ingénierie Lean, sur la base de processus communs et standards, et de meilleures pratiques éprouvées sur le terrain. Cela conduit à l’alignement des unités R&D pilotes et à l’ajustement du modèle central initial. Le système Lean est déployé dans toute l’organisation d’ingénierie avec une maturité et une cohérence homogènes. La formation, le coaching, l’évaluation permanente et la formalisation sont les éléments de base de cette méthode gagnant-gagnant.

Lean Services
Dans de nombreuses sociétés de services, tout comme dans les départements des fonctions supports, la productivité peut être améliorée par le Lean. Pour éviter un temps de diffusion de l’information trop long, des boucles ou systèmes de validation chronophages, des niveaux décisionnels inappropriés, etc. BearingPoint a développé une méthode en trois étapes, réservée à ces activités.
La première étape est « Evaluer » (Assess) : comprendre les lignes directrices du Lean Management, évaluer le niveau de maturité de la société dans ce domaine, définir le programme, puis former les cadres et dirigeants. Le but est de stimuler et/ou faciliter la mise en œuvre de programmes pilotes.
La phase « Solve » (résoudre) vise à réduire les délais et en augmenter la fiabilité d’un processus de support interne ou d’un processus de service client. Grâce à la méthode Kaizen, et après refonte des processus, elle facilite l'appropriation des processus et la collaboration entre les services. Les délais d’exécution et les problèmes de coûts sont résolus, et la gestion des processus opérationnels est améliorée.
Dernière étape, « Systématiser » (Systemise). Un système de gestion d’entreprise au plus juste est défini, sur la base de processus communs et standard et de meilleures pratiques déjà éprouvées. Des ateliers pilotes sur la gestion au plus juste permettent de mettre le système au point. Car il ne s’agit pas seulement de déployer le système Lean dans toute l’organisation avec une maturité et une cohérence homogènes, mais aussi d’harmoniser les processus et d’ajuster le modèle central aux réalités sur le terrain. Une Académie Lean est mise en place en vue de former le personnel, et des activités de coaching s’avèrent également utiles. L’évaluation et la formalisation sont des éléments essentiels de la réussite.

Lean ERP
En pratique, la fabrication Lean et l’ERP (Enterprise Resource Planning ou gestion intégrée) sont souvent menés de façon distincte, menant souvent à des résultats médiocres et des pertes d’opportunités. Cependant, fort de son expérience et de ses recherches, BearingPoint peut démontrer que l’intégration de la fabrication au plus juste et de l’ERP promet des possibilités d’amélioration importantes pour les entreprises manufacturières, à la fois au niveau des opérations et de l’IT. A la lumière de plusieurs expériences pratiques positives, BearingPoint a développé une solution intégrée appelée « Lean-ERP ». L’ERP Lean exploite les avantages de la fabrication Lean et de l’ERP pour faire bénéficier à ces entreprises d’une augmentation durable de leurs résultats.

 Le diagramme ci-contre illustre de façon graphique cette approche de base et les principes directeurs de notre méthode de fabrication au plus juste. De nombreuses initiatives d’amélioration de la fabrication visent soit à améliorer les procédés opérationnels en appliquant la fabrication Lean (A->X), soit à améliorer la technologie de l’information en mettant en œuvre un ERP (A->Y). La solution ERP Lean de BearingPoint, au contraire, intègre la fabrication au plus juste et l’ERP pour en faire une initiative unique et exploite ainsi les potentiels synergétiques des deux concepts (A->B). Les résultats de l’entreprise peuvent alors être déterminés sur cette base, transférés et traduits dans un calcul de business case.

 
En général, la solution ERP Lean est appliquée aux soit processus et applications IT existants ou nouveaux.

 
Pour aider les sociétés à vérifier leur potentiel d’amélioration individuel, BearingPoint dispose d’une méthode d’analyse rapide. Cette analyse va déterminer le "niveau de maturité Lean" d’un site de fabrication dans un délai extrêmement court. Sur cette base, des possibilités d’amélioration et des résultats peuvent être déduits.

Formation Lean
La formation des employés à l’échelle de l’entreprise est un facteur clé de la réussite des programmes Lean. BearingPoint a mis en place plusieurs modules de formation pour différentes populations, du niveau opérationnel à celui des cadres supérieurs. Ces modules permettent aux employés de développer leurs connaissances jusqu'à devenir des experts dans ce domaine.
Le module "Lean awareness" (sensibilisation au Lean) est utilisé pour convaincre les cadres supérieurs de l’efficacité de la méthode et pour soutenir et diriger les équipes chargées de la mise en œuvre.
Le module "Awareness/simulation" (sensibilisation et simulation) est destiné aux équipes opérationnelles chargées de la mise en œuvre (directeurs et équipes)
Le module "Action training’ Expert" (expert en formation à l’action) sur les outils de gestion au plus juste et Six-Sigma est destiné aux managers responsables des projets d’amélioration de la performance et de l’activité opérationnelle.
Le Module "Train the trainer" (former le formateur) permet d’assurer le transfert des connaissances au formateur et de rendre votre système pérenne.

Notre proposition de valeur

Niveau de maturité Lean
Le niveau de maturité Lean de BearingPoint est un indicateur qui donne une hypothèse sur le stade atteint par une unité organisationnelle dans son parcours vers le Lean. Les résultats peuvent être utilisés pour déterminer les possibilités d’amélioration des résultats de l’entreprise.

Lean ERP
La solution ERP Lean de BearingPoint intègre les avantages de la fabrication Lean et de l’ERP pour en faire une initiative unique. Ce qui signifie que les synergies des deux concepts peuvent être exploités et transformés en améliorations, facteurs de résultats mesurables pour l’entreprise.

Travail d’équipe
Une définition claire des rôles et responsabilités axés sur le point où la valeur est ajoutée au produit : Production, Ingénierie de la fabrication, Ingénierie, Qualité, Achats, Logistique… collaborent tous comme une seule et même équipe en vue de réaliser des objectifs communs. Les principes et la méthode Lean s’appliquent à toutes les fonctions.

Définition pragmatique des standards par les équipes
Les standards sont définis soit par les experts et ensuite testées sur des zones pilotes avant d’être entièrement déployés, soit par les équipes opérationnelles, sur la base de leurs meilleures pratiques identifiées. Les normes sont utilisées pour établir des feuilles de route et l’outil d’audit lors de l’application à de grandes organisations.

Travailler au niveau gemba (niveau de l’atelier)
Forte participation de tout le personnel de qualité et de l’organisation. Travail satisfaisant des équipes sur le terrain et de la direction du site pour préparer et assurer le déploiement.

Obeya (grande salle) virtuel : Partager les expériences positives et les difficultés des sites
Organisation de réunions régulières pour partager les expériences et les difficultés sur le déploiement/le modèle et modifier le processus, mettre à jour et contrôler les évolutions du modèle central ou des documents.