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Product Lifecycle Management (PLM) in der digitalen Zukunft

Produzierende Unternehmen werden, ähnlich wie datenorientierte Technologieunternehmen, digitale Geschäftsmodelle in ihren mittel- und langfristigen Strategien berücksichtigen müssen. „Product Lifecycle Management“ (PLM) als Konzept zur nahtlosen Integration sämtlicher Informationen, die über die Lebensdauer eines Produktes entstehen, ist nicht neu.

Die prozessuale und technische Integration von PLM in die Unternehmensprozesse stellt jedoch viele Unternehmen weiterhin vor große Herausforderungen. Die Anforderungen von morgen benötigen einen digitalen Kern, ein durchgängig digitales Unternehmen mittels Vernetzung aller Applikationen. Erst dadurch ist eine durchgängige und nachhaltige Unternehmenstransformation möglich.

Für die Studie "Future PLM" – durchgeführt von BearingPoint, der Hochschule Karlsruhe – Technik und Wirtschaft (HsKA), Prof. Dr. Jörg W. Fischer und dem Steinbeis Transferzentrum für Rechnereinsatz im Maschinenbau (STZ-RIM) – haben wir mehr als 50 Fachexperten aus dem deutschsprachigen Raum (Deutschland, Schweiz, Österreich) befragt. Diese stammen aus der verarbeitenden und produzierenden Industrie mit einem Schwerpunkt im Maschinenbau, in der Automobilindustrie und Automatisierungs- und Prozessindustrie sowie angrenzenden Bereichen wie zum Beispiel Medizintechnik, Elektro- und Halbleiterindustrie sowie Luftfahrt und Militär.

Die Kernergebnisse der Studie:

  • 71 Prozent der Unternehmen sind nur unzureichend auf die steigende Produkt- und Produktionskomplexität vorbereitet
  • 83 Prozent  der Unternehmen haben keinen durchgängig definierten Produktkonfigurationsprozess
  • mehr als 80 Prozent der Befragten pflegen das Variantenmanagement manuell oder mit einfachen Tools
  • 67 Prozent der Befragten planen, die Integration von PLM-ERP-MES zur Optimierung der Wertschöpfung voranzutreiben
  • 78 Prozent der Unternehmen betrachten Digital Twins als Wettbewerbsvorteil

PLM als Wegbereiter für IoT, Industrie 4.0 und Digital Twin - Handlungsempfehlungen

Die Unterstützung der Zusammenarbeit mit Entwicklungspartnern, Lieferanten sowie vor- und nachgelagerten Systemen ist eine Kernanforderung an ein zukünftiges PLM. Jedoch haben nur etwa zehn Prozent der Unternehmen diesen Prozess bereits vollständig etabliert. Zur Realisierung einer durchgängigen Wertschöpfungskette müssen organisatorische Silos abgebaut sowie prozessuale und Medienbrüche aufgelöst werden. Dabei muss der gesetzliche Rahmen sowie der Schutz von geistigem Eigentum (IP = Intellectual Property) der Prozesspartner sichergestellt sein. Die Ergebnisse der Studie bestätigen: dieser organisatorische Veränderungsprozess sollte als Gesamtbetrachtung im Zuge einer Digitalisierungsstrategie statt in isolierten Einzelinitiativen erfolgen.

Die klassischen „stand alone“ PLM-Lösungen kommen im Zuge der immens gestiegenen Produkt-, Prozess- und Produktionskomplexität an ihre Grenzen. Es kann nicht das „eine“ System für die kompletten und am Produktlebenszyklus involvierten Prozesse und Fachdomänen geben. PLM-Architekturen müssen auf konsistenten, aber erweiterbaren Stamm- und Strukturdaten basieren, aber unabhängig und flexibel an veränderte Prozesse (wie zum Beispiel ETO, CTO, CTO+ etc.) und Organisationsstrukturen anpassbar sein.

Modulare Produkte sind die Voraussetzung für die Wiederverwendung vorhandener Baugruppen. Diese Studie zeigt, dass fast 90 Prozent der Unternehmen zumindest teilweise eine Individualisierung ihrer Produkte erlauben. PLM muss sowohl die Variantenkonfiguration als auch den Verwendungsnachweis von Modulen und Baukästen über verschiedene Marken beziehungsweise Joint-Ventures, Varianten und Derivaten unterstützen. Erst ein durchgängiges Komplexitätsmanagement – von der Angebotserstellung bis zur Inbetriebnahme beziehungsweise dem Recycling – realisiert das vollständige Erfolgspotenzial von individualisierten Produkten für Kunden und das eigene Unternehmen. Hier bildet der „Digital Twin eines Produkts“ bei der durchgängigen Abbildung der Produktdaten einen entscheidenden Wettbewerbsfaktor.

Neben eineindeutig beschriebenen und digitalisierten Prozessen bilden Datenstandardisierung und -harmonisierung das Fundament für Digitalisierung sowie die Basis für IoT- und Industrie 4.0-Szenarien. Nur sie ermöglichen eine Wettbewerbsfähigkeit im Zeitalter der zunehmenden Produkt- und Produktionskomplexität.

Die vollständige Studie sowie die Infografik steht Ihnen zum kostenfreien Download zur Verfügung.