Gjennom vårt arbeid med operasjonelle forbedringer hos ulike produksjonsbedrifter i Europa, har vi sett at «overall equipment effectiveness» eller «OEE» blir hyppig brukt som måltall på produktivitet. Brukes det riktig gir det oss en god pekepinn på status i maskinparken, og en mulighet til å følge opp forbedringer i produksjonen, planlegge for strukturelle endringer eller se negative trender som trenger oppmerksomhet. Brukes det derimot feil, skaper det frustrasjon og risiko for dårlige forretningsbeslutninger.

Så hva er egentlig OEE, og er det noen fallgruver man burde unngå for å få mest mulig verdi fra OEE? Vi deler noen av våre tanker og erfaringer om dette omdiskuterte måltallet.

Hva er OEE?

OEE er et sammensatt måltall for å følge opp prestasjon på en produksjonslinje eller maskin som gjerne er knyttet til flaskehalsene i produksjonen, og har blitt en standard i industrien. OEE er produktet av tilgjengelighet, effektivitet og kvalitet og tar dermed hensyn til flere dimensjoner.

Figur 1: Definisjon av OEE

Gitt elementene i figur 2, kan vi definere de tre dimensjonene av OEE som følger:

Figur 2: OEE – Eksempel på oppstilling av OEE, som tilgjengelighet, effektivitet, og kvalitetstap på en produksjonslinje

Hvert av disse områdene er definert av underområder - ulike hendelser som påvirker totale resultatoppnåelsen innenfor hvert område (se figur 2). Tilgjengelighet påvirkes for eksempel av planlagt nedetid. Planlagte stopp, planlagt vedlikehold, planlagt rengjøring, og så videre vil alle være underområder som påvirker den totale tilgjengeligheten, og den tiden som er tilgjengeliggjort for produksjon. På samme måte vil uplanlagt nedetid og ytelsestap påvirke effektivitet, og kvalitetstap påvirke kvalitet.

OEE gir toppledelsen mulighet til å se nåværende utnyttelse, og grad av effektivitet- og produktivitets-trender på lengre sikt. For å vurdere hvor godt man gjør det i driften, for eksempel produksjonsavdelingen, eller teknisk avdeling, kan man bruke utvalgte deler av OEE, eksempelvis linjeeffektivitet og vedlikeholdsnivå.

Inkluderer man «ikke arbeidstid» får man måltallet «total effective equipment performance» eller «TEEP», som er et måltall for å se på avkastning på investering i den maskinen som er flaskehals og hvor mye kapasitet har man på anlegg på tvers av hele virksomheten. Informasjon som kan benyttes for å gjøre strukturelle endringer for å utnytte maskinparken bedre.

Fallgruver

OEE har flere fordeler, men vi ser samtidig at feil bruk fører til utfordringer i både drift og rapportering. Vi ønsker derfor å trekke frem fire typiske fallgruver vi har sett ved bruk av OEE som måltall i større virksomheter.

1. Man glemmer helheten i driften

Siden OEE er et måltall for produksjon på en linje og prestasjon knyttet til produserte enheter så vil ikke kostnader tas direkte i betraktning. En bedring i OEE er derfor ikke nødvendigvis god butikk totalt sett. Økt bemanning kan gjøre at man klarer å unngå noen kortere stopp, eller raskere omstillingstid, men på bunnlinjen vil den økte bemanningskostnaden gjøre produktet dyrere. Å skifte reservedeler med høyere frekvens vil kunne medføre færre tekniske stopp, men hvis man gjør det oftere enn nødvendig vil kostnaden for vedlikehold gjøre sluttproduktet dyrere totalt sett. Samme gjelder innsatsvarer som kan gjøre prosessen smidigere, osv. Dermed må kostnadsaspektet alltid inkluderes når helheten rundt OEE vurderes.

Vår anbefaling er derfor at OEE aldri skal være det eneste nøkkeltallet for å rapportere effektivitet i produksjonen. Målet er å balansere varelager, kost og servicegrad for å produsere riktig kvalitet, til lavest mulig kostnad. Derfor burde man inkludere kostnader per produsert enhet i oppfølgingen, og eventuelt andre nøkkeltall som er viktige for virksomheten.

2. Rapportering av OEE blir ikke tilpasset mottaker

Som nevnt tidligere er OEE egentlig en sammensetning av flere ulike nøkkeltall, hvor hver enkelt del gir ulike verdi på ulike måter. Det vi alt for ofte ser er at det som blir rapportert, enten i rapporter, på morgen- og avdelingsmøter, og helt opp til ledelsen, er OEE. Det vil si den endelige aggregerte sammenstillingen. For en operatør eller vedlikeholdstekniker gir det mer mening å rapportere de delene som disse personer kan være med å påvirke i sitt daglige arbeid. Avhengig av hvordan arbeidsrutiner og ansvar ser ut så vil dette typisk være linjeeffektivitet (LE1/LE2), eller «machine mechanical efficiency» (MME).

Eksempel

LE1 beskriver hvor mye ‘verdiskapende produksjonstid’ produksjonsavdelingen får til av total ‘planlagt produksjonstid’. Det er deres ansvar, sammen med teknisk, å holde nede alle typer tekniske og driftsrelaterte stopp, samtidig som man holder høy hastighet og lavt nivå av vrak og re-work. Dette holder da planlagte stopp, rengjøring, oppstart/avslutt og produktbytter utenom rapporteringen. Det vil si ting som produksjonsavdelingen alene i mindre grad kan påvirke. Så som total tid for produktbytter avhenger både antall produktbytter, type produktbytte og hvor lang tid som brukes, og vil derfor påvirkes av både planlegging/kjøremønster og gjennomføring. Derfor kan LE2 innføres som et måltall som total sett påvirkes av både planlegging og produksjonsavdelingen. Tid brukt per produktbytte kan følges opp på siden for å jobbe for å redusere denne, eksempelvis gjennom SMED-tiltak. «Line mechanical efficiency» (LME) kan så brukes for å se teknisk prestasjon i å redusere tekniske stopp på linje og maskin, samtidig som man opprettholder produksjonshastighet og kvalitet.

3. Forutsetningene for selve OEE-tallet blir glemt når man ser på trender og utvikling

OEE henger tett sammen med forutsetningene for produksjonen. Ett OEE tall sier mye om hvor godt man får utnyttet maskinene, men man må grave i OEE og det som påvirker tallet for å virkelig skjønne om en trend er riktig. Eksempelvis vil produktmiksen ha veldig mye å si på OEE. Lange serier fører ofte til høyere OEE, da omstillingstider går ned. Hvis man jobber aktivt med å forbedre OEE gjennom for eksempel bedret vedlikehold som skal føre til færre antall tekniske stopp. Da vil et bedret OEE som kommer fra økt salg i en periode, eller endret produksjonsmønster, kunne mistolkes hvis det kun er OEE-tallet man ser på. I dette eksempelet må man derfor følge med på tid som går med til tekniske stopp i forhold til produksjonstid, og eksempelvis MME.

Vår anbefaling er derfor å aldri se på trender i OEE uten å se på forutsetningene for produksjonen. For eksempel om produktmiks eller volumer har endret seg, eller om det er andre variasjoner som kan påvirke. I tillegg bør man ved målrettet arbeid for å forbedre OEE alltid se på den konkrete detaljerte delen av nøkkeltallet for å også følge med på om det faktisk gir den forbedring man ønsker.

4. OEE blir definert forskjellig på tvers av anlegg

En siste fallgruve vi ser går igjen er at sammenligning på tvers av anlegg, og/eller strategiske beslutninger blir tatt basert på OEE. Det er en risiko for ulike praksis i registrering og definisjoner mellom anlegg. Hvis dette er tilfelle, vil man ikke ha et godt sammenligningsgrunnlag. Hvis man ønsker å bruke OEE for mer strategiske beslutninger eller for sammenligning av anlegg er det altså viktig å en lik praksis og like definisjoner på tvers av organisasjonen. Man må og huske på at ulike forutsetninger og kan spille inn, slik vi var innom i forrige avsnitt.

For å unngå denne type problem, anbefaler vi å bruke god tid på forankring av OEE og avtale definisjoner og praksis hos nøkkelpersoner på anleggene.

For å sikre dette i praksis og øke datakvaliteten, anbefaler vi å etterstrebe automatisk registrering og beregning med menneskelig kvalitetssikring av OEE så langt det lar seg gjøre. Om ikke detaljert på stoppårsaker og kvalitetsberegning, så i hvert fall på overordnet nivå med verdiskapende produksjonstid og planlagt tilgjengelig tid. Dette vil skape transparens i organisasjonen rundt sammenligningsgrunnlaget og samtidig skape tillit til tallene hos hvert anlegg.

Oppsummering

OEE er et sammensatt måltall for rapportering på hvor godt man utnytter maskiner og linjer i et produksjonsselskap, men gir ikke verdi dersom det brukes feil. Snarere tvert imot. Vær derfor forsiktig med å benytte OEE alene for å vurdere prestasjonen til et anlegg, tilpass rapporteringen til mottaker, husk forutsetningene for selve OEE tallet og benytt samme definisjon på tvers i selskapet.

Man må og stille seg spørsmålet «hva er det som er viktig for ditt selskap og de utfordringer eller den utvikling dere står overfor»? Det spørsmålet må man kunne svare på dersom man ønsker vurdere å innføre eller fortsette med rapportering av OEE. Å ha en total oversikt over OEE på toppnivå for selskapets viktigste flaskehalser er alltid å anbefale. Dette krever lite rapportering for å få til og gir mulighet for å vurdere maskinutnyttelsen fra et mer strategisk perspektiv.

Å registrere konkrete stoppårsaker for hvert enkelt stopp på linjen kan være svært tidkrevende hvis man ikke har automatiske verktøy som fanger det opp. Men for linjer og maskiner med mange stopp av ulike type som krever et grundig arbeid med rotårsaksanalyser vil det være helt nødvendig å kartlegge disse stoppene.

Vi anbefaler derfor alle å bruke OEE som en KPI i felleskap med andre KPI’er. Detaljnivået av OEE må vurderes med hensyn til hvilke behov man har. Verktøy som bidrar til automatisk og konformativ rapportering, er og å anbefale.

Would you like more information?

If you want to get more information about this subject please get in touch with our experts who would be pleased to hear from you.