Les entreprises manquent d’informations concernant leurs produits mis en service, notamment d’informations essentielles pour exploiter leur véritable potentiel

Le développement du digital incite les entreprises industrielles et manufacturières à poursuivre leur transformation digitale pour bénéficier de ses avantages potentiels en termes de réduction des coûts et d’optimisation des opérations. Leur succès dépend de leur capacité à garantir leur compétitivité et à se différencier des concurrents.

À cette fin, les entreprises fournissent généralement un service autour d’un produit – par opposition aux produits eux-mêmes, qui sont souvent très similaires en termes de fonctionnalités ou sont tout simplement interchangeables. Cependant, la gestion de ces services n’est pas simple. Il s’avère difficile pour les entreprises de suivre le rythme des changements rapides qui se produisent tout en garantissant la rentabilité de leurs investissements.

D’une part, les clients attendent de meilleurs produits – des produits en constante évolution, parfaitement adaptés à leurs besoins. Ils les veulent dans l’immédiat, mais les entreprises ont encore du retard à rattraper sur le développement et le délai de commercialisation des produits.

D’autre part, les clients se demandent s’ils devraient à l’avenir acheter des produits ou simplement investir dans plus de services et de performances via les nouveaux modèles d’abonnement ou de paiement à  l’utilisation effective.

Qui plus est, non seulement la mise en œuvre de nouvelles technologies et de nouveaux processus est complexe, mais d’autres défis encore plus importants sont à relever : comprendre tout ce qui sert à façonner et affiner un produit (par exemple, les machines, les outils, les modèles d’utilisation et les commentaires sur les produits), puis optimiser les services associés et en créer de nouveaux.

Des millions de points de données potentiels doivent être tracés, harmonisés et présentés de manière accessible et centralisée. De plus, la mentalité doit évoluer vers une approche axée sur le client pour établir de nouveaux points de contact client qui comprennent mieux ses besoins – un objectif difficile à atteindre même pour les petites entreprises.

Le « Digital Twin » (ou réplique numérique), une solution qui englobe de nouveaux services numériques et des produits intelligents

Ce n’est qu’après avoir relevé ces défis que les entreprises pourront exploiter les avantages considérables de l’Industrie 4.0 et des développements futurs, mais heureusement, une solution globale est à leur disposition. Développés pour répondre aux besoins des entreprises industrielles et manufacturières, les répliques numériques révolutionnent le développement des produits, la fabrication, la maintenance et le service client. Elles propulsent les entreprises à un niveau auquel elles peuvent se différencier et rivaliser avec succès.

Un « digital twin » est une réplique numérique d’une entité physique vivante ou non vivante, telle qu’un produit, une machine, un appareil de production ou simplement un composant numérisé individuel. Il relie le monde numérique et le monde physique en permettant un échange bidirectionnel transparent de données en temps réel, de sorte que la réplique numérique et son entité physique existent simultanément.

Chaque représentation numérique fournit les éléments et la dynamique du fonctionnement des produits intelligents tout au long de leur cycle de vie. Cela signifie que les répliques numériques passent par les mêmes étapes de cycle de vie que celles des produits physiques réels (conception, fabrication, livraison, exploitation par le client, SAV/entretien), ce qui permet d’élaborer une approche étape par étape de la numérisation.

Selon le fabricant et le type de produits fabriqués, des milliers ou millions de produits physiques peuvent se trouver sur le terrain, tous renvoyant au fabricant un flux de données précises en temps réel, facilement accessibles grâce à des capteurs connectés au produit et des connexions IoT comme celles des plates-formes de services. Cette approche de l’Internet industriel des objets (IIoT) permet une analyse transparente, rapide et efficace des phases d’utilisation du cycle de vie d’un actif.

Au sein de la plate-forme de services, des modèles d’intelligence artificielle (IA) peuvent également être incorporés pour identifier rapidement les problèmes d’équipement et de produit, mais aussi les anticiper. Ces modèles de services d’IA sur mesure permettent une maintenance intelligente et optimisée, la réalisation d’économies et la mise en place de modèles de services prospectifs, fondés sur des données et orientés client.

Avec une telle mine de données sur l’utilisation, l’état et l’environnement des produits, les répliques numériques peuvent être adaptées sans impact sur l’entité physique qu’elles représentent. Il est possible d’y intégrer des données sur la qualité et l’utilisation des produits pour pouvoir ensuite vérifier l’utilité d’améliorations avant leur application dans le monde physique. Cette approche réduit le risque d’impact d’une innovation sur l’ingénierie, accélère le processus d’amélioration continue, raccourcit les délais de commercialisation et réduit les coûts du processus de développement des produits.

Comment les  « digital twin »  transforment-ils les entreprises ?

Qu’il s’agisse des services, de la maintenance ou du développement des produits, des pièces de rechange, des commandes de services ou de l’exécution des commandes, et quelle que soit l’opération, si des problèmes surviennent, la répliques numérique peut les détecter. Il en résulte des avantages considérables pour l’ensemble de l’entreprise.

Digital Product Twin

Le  « digital twin » permet la maintenance prédictive et prescriptive, le contrôle qualité prédictif, la surveillance de l’état, l’alignement horizontal, l’intégration horizontale et verticale, la combinaison de différents outils tout au long du cycle de vie du produit (de sa conception à son retrait ou sa reprise) et l’utilisation de données en temps réel pour surveiller les actifs et contextualiser les défaillances.

Ce faisant, il s’attaque à des problématiques telles que les pannes imprévues, les interruptions, l’usure prématurée des composants, la planification des opérations d’entretien et de maintenance obligatoires, et l’identification des problèmes de qualité dans des conditions d’utilisation spécifiques. Le tout se traduit par une réduction des coûts et une efficacité optimale en ce qui concerne la planification et l’utilisation des ressources, tout en garantissant la satisfaction des clients et les bonnes performances des produits.

En outre, l’alignement des processus d’entretien et des processus liés aux pièces de rechange réduit à la fois le risque de perturbation de processus dépendant de la planification et le risque d’interventions d’entretien imprévues, tout en améliorant considérablement l’efficacité des équipements. En conséquence, la planification des opérations et des services nécessite moins d’apports humains, d’où une amélioration considérable de la productivité.

Bien que les répliques numériques n’aient commencé que récemment à être mis en œuvre, BearingPoint en a utilisé (globalement ou partiellement) pour transformer plusieurs entreprises.

Un fabricant mondial de roues souhaitait réduire les arrêts imprévus et l’augmentation associée des coûts de production, des délais de livraison et de l’impact sur sa compétitivité. Nos experts ont mis en œuvre une infrastructure d’Edge computing et de Cloud de pointe pour collecter les données des machines, accessibles via un tableau de bord de contrôle d’état et utilisées pour créer un modèle de maintenance prédictive basée sur l’IA. Cette approche rentable a considérablement réduit les arrêts et amélioré l’efficacité des services de maintenance de l’entreprise.

Notre approche a également permis à une entreprise de robotique et d’automatisation d’éliminer des obstacles à la numérisation. Ensemble, nous avons mis en œuvre une large gamme de solutions qui ont harmonisé les processus de maintenance des clients et des fournisseurs de bout en bout.

Cette standardisation de masse a généré des gains d’efficacité et des économies. Elle a également permis aux parties prenantes internes et externes de mieux collaborer grâce à de nouveaux outils. De plus, tant en amont qu’en aval, l’ERP a fourni la base nécessaire pour une meilleure intégration des processus d’ingénierie. Ces étapes, ainsi qu’un nouveau modèle de gouvernance numérique, ont établi une base solide pour l’étape suivante du projet du client.

L’optimisation des processus est un autre avantage clé de la répliquenumérique. Pour un fabricant mondial d’ascenseurs et d’escaliers mécaniques, nous avons développé un kit de capteurs qui a été déployé dans plus de 300 000 ascenseurs de l’entreprise installés dans différents pays. Connectée à une plate-forme de télésurveillance et de maintenance prédictive via le Cloud, cette solution IoT a permis l’envoi d’alertes de maintenance et d’informations sur l’intégrité des équipements.

Suite à cela, BearingPoint a créé une plate-forme mondiale de services pour le client qui a réuni les produits, les fournisseurs, l’ERP, la gestion de terrain, le centre d’appels et les données client dans un écosystème numérique connecté. Accessible via des applications mobiles et des tableaux de bord conçus pour répondre aux besoins spécifiques des clients, des agents des centres d’appels et des techniciens de terrain, la solution a permis au fabricant de proposer un parcours client rapide et transparent, ainsi que de remporter plusieurs prix de numérisation.

Ces applications montrent à quel point les  « digital twin » sont importants dans le cadre des efforts de numérisation des entreprises. Ils établissent les bases qui permettent aux entreprises de tirer parti des nouveaux développements tels que la production autonome. Toute entreprise tournée vers l’avenir doit les adopter rapidement.

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