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Les échanges que nous avons avec nos partenaires industriels s’accordent : proposer des produits de qualité au juste prix ne suffit plus à capter et à fidéliser la clientèle. Les consommateurs sont aujourd’hui sensibles à 2 paramètres fondamentaux : la personnalisation du produit et sa disponibilité immédiate.

Pour planifier la production, il faut casser la boule de cristal !

Dans un contexte de demande incertaine, le rôle du planificateur est très délicat ! Il élabore un plan de production réaliste assurant la disponibilité du BON produit en constituant un stock tampon avec tous les risques que cela comprend : saturation des zones de stockage, explosion des coûts de possession, obsolescence

 

 

Le Lean comme réponse à ces défis !

Dans la pratique, les niveaux de stocks stratégiques sont souvent définis de façon figée ! Le planificateur se contente de réapprovisionner les stocks en fonction de leur niveau à un instant donné. Au contraire, une planification efficiente de la production passe par la mise en place d’une gestion dynamique de ces niveaux cibles. Afin de relever ce défi complexe, le Lean apporte des outils efficaces :

  • Comment définir le niveau cible de stock à l’instant T ?

Grâce aux formules de dimensionnement des Kanban, le Lean permet de calculer directement ce niveau cible en fonction de la demande estimée, le temps d’approvisionnement, les durées d’opération de la chaine de production … et définit ainsi un « juste niveau » de stock pour la période considérée.

  • Comment suivre l’évolution du niveau de stock disponible par rapport au niveau cible ?

La gestion dynamique des stocks apporte un degré de complexité supplémentaire auquel des outils classiques ont du mal à répondre. Le Lean promeut la mise en place d’outils de management visuels partagés entre tous les acteurs de l’usine (Obeya)

  • Comment gérer les priorités ?

Le management visuel s’applique au niveau de stock disponible via la mise en place d’un code couleur représentant l’état des stocks par rapport au niveau cible. Le degré d’urgence est ainsi directement identifié par le planificateur qui définit ainsi aisément la priorisation des ordres de fabrication.

 

Enfin, le Lean initie une démarche d’amélioration continue qui permet au planificateur d’affiner sa méthode au regard de son expérience et des contraintes spécifiques à sa ligne de fabrication (définition de taille des lots, anticipation des variations saisonnières et des pics de demande, mise en place de stocks critiques…).

La démarche peut être étendue à l’intégralité de la ligne de production : la méthodologie DDMRP (Demand Driven MRP) ajoute aux principes décrits précédemment les éléments de la théorie des contraintes afin de piloter la production en prenant également en compte le niveau des stocks tampons présents en milieu de chaîne.

Cette méthodologie, qui présente des résultats particulièrement éloquents (augmentation du niveau de service client, maîtrise voire même réduction du niveau global de stock) connaît un développement rapide pour laquelle BearingPoint se positionne comme une référence dans l’accompagnement au déploiement de cette démarche.

 

Auteur :

Guillaume Rochat, Manager

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