Acquisire agilità Con un ERP Orientato al progetto

C’è più di un modo di affrontare la questione della manifattura. Tuttavia, in un’epoca  di cambiamenti senza precedenti, di costanti evoluzioni nel design e nelle normative, la produzione tradizionale manca di agilità e diventa mercificata.

Una soluzione per anticipare la competizione e proteggere i margini di profitto è quella di passare dall’approccio Made to Order (MTO) a quello dell’Engineer to Order (ETO). Ma prima di compiere questo passaggio è meglio assicurarsi che il tuo software di Pianificazione Risorse Aziendali (ERP) sia capace di fornirti il sostegno adeguato nella transizione.

MTO o ETO:

Generalmente le aziende che utilizzano il processo Made To Order (MTO) sono quelle che producono in modo ripetitivo prodotti standardizzati. Il design di norma è fisso ma può essere alterato in modi specifici (opzioni di taglie, componenti decorative o nuovi materiali). Quando il cliente effettua un ordine, la produzione può avere immediatamente inizio utilizzando dei progetti esistenti.

Al contrario, il processo ETO implica che la produzione di un intero prodotto viene realizzata su misura delle indicazioni specifiche fornite da un cliente. Questo approccio comprende sia un progetto di sviluppo unico sia una produzione ad hoc per consegnare una soluzione personalizzata che si adegui al contesto specifico del cliente. Gli analisti di mercato riscontrano che i produttori che adottano l’approccio ETO realizzano una maggiore crescita delle vendite e dei profitti.

Dagli ERP tradizionali a quelli Project Enabled

I software di Pianificazione Risorse Aziendali (ERP) tradizionali non si adattano bene agli approcci ETO perché generalmente organizzano i flussi di lavoro in base al reparto, indirizzando informazioni ed incarichi, da un’area funzionale dell’azienda all’altra, in modo lineare. Questi sistemi sono modellati sulle classiche organizzazioni aziendali a silos.

L’approccio ETO al contrario, richiede un tipo di applicazione project-based in cui i dati e le mansioni possano essere appunto organizzati in base al progetto. Un sistema come IFS Applications, ad esempio, può catturare in tempo reale tutte le attività relative ad un particolare tipo di produzione, inclusi gli acquisti, i costi, il tempo di produzione e la disponibilità di risorse umane e finanziarie. Una volta analizzate, queste informazioni aiutano a determinare se il progetto è redditizio e a calcolare a quanto debba essere venduto.

Ma gli ERP Project Enabled non sono solo essenziali a prendere decisioni in modo quasi istantaneo (ed accurato) ma riescono anche a mitigare i rischi operativi.

Con la possibilità di accedere ai resoconti relativi al progresso dei progetti, della produzione ed al completamento delle mansioni, i project manager sono in grado di identificare rapidamente gli ostacoli e di trovarvi rimedio. Possono poi, a loro volta, riferire al loro cliente i progressi sul budget e sulla timeline rispetto al contratto.

Una volta che il progetto è stato completato, i dati e le informazioni ad esso relativi vengono immagazzinati e possono quindi essere d’aiuto nei processi decisionali futuri, regolando i costi di produzione o i requisiti delle risorse umane. Aiuteranno a migliorare la redditività dei prossimi progetti e permetteranno ai team delle vendite di fare offerte in modo più accurato e con più fiducia sulle Richieste di Quotazione (RFQ).

Monitorare le prestazioni di subappaltatori e fornitori

Mentre l’ERP tradizionale fornisce visibilità alle attività e al valore annesso ad un prodotto all’interno dell’azienda, un’applicazione di produzione basata sul progetto deve anche fornire informazioni sul modo in cui fornitori, soci e subappaltatori stanno adempiendo al loro contratto. L’obiettivo non deve essere quello di individuare dove l’appaltatore o il fornitore abbia fallito a cose fatte ma quello di identificare le variazioni.

Anche in questo caso IFS Applications creerà una timeline del progetto che ne abbracci il ciclo di vita, indipendentemente dal fatto che si tratti di lavoro di produzione a contratto di 10 mesi o del ciclo di vita di un prodotto di quattro anni. La timeline includerà il lavoro svolto dai subappaltatori; così per esempio, dal momento in cui un prodotto in fase di produzione viene inviato a subappaltatori che forniscono un servizio di rivestimento anodizzato, sarà possibile monitorare i tempi e i costi implicati ed apportare modifiche per qualsiasi ritardo o problema che il subappaltatore ha, rispetto alla sua parte del processo.